Storia di successo del trattamento superficiale di nastri di raccordo con Openair-Plasma®
Oltre ai sistemi Openair-Plasma per il trattamento delle superfici, Plasmatreat GmbH offre anche celle di produzione individuali con soluzioni automatizzate per garantire una perfetta integrazione nelle linee di produzione. Le unità di trattamento al plasma (PTU) sono adattate ai processi tecnici del cliente e sono dotate di varie opzioni operative. In questo caso Plasmatreat offre una soluzione di automazione coordinata dei processi che combina un trattamento superficiale efficiente e una gestione perfettamente coordinata di gruppi e componenti.
"Soprattutto per la produzione di grandi quantità che richiedono un trattamento superficiale preciso di contorni specifici o per la ricezione e la consegna continua di componenti in un processo di produzione continuo, ci vengono ripetutamente richieste celle di produzione pronte all'uso", spiega Joachim Schüßler, Direttore Vendite di Plasmatreat GmbH. Nella maggior parte dei casi si tratta di processi ripetibili che vengono eseguiti in modo completamente o semi-automatico. L'attenzione si concentra sul trattamento delle superfici utilizzando Openair-Plasma in combinazione con un'ampia gamma di strumenti di automazione. "È il cliente o il progetto a stabilire quali sistemi installare nelle nostre PTU. All'interno di un progetto, ad esempio, vengono definiti i tempi di ciclo, le quantità e i periodi di lavorazione pura o il budget. Queste specifiche determinano in ultima analisi il modo in cui un sistema viene assemblato", continua Schüßler. L'alimentazione e la movimentazione dei pezzi possono quindi essere realizzate con una varietà di sistemi, come robot, sistemi di trasporto in linea e catene di perni, portapezzi, tavole rotanti.
Plasmatreat sta attualmente installando una cella di produzione con dimensioni esterne di 1200x1200x2100 mm (larghezza × profondità × altezza) per l'industria automobilistica, in cui vengono trattate varie strisce di connettori. Questi componenti sono installati nei veicoli commerciali, ad esempio nei sistemi di controllo del motore o della trasmissione. Per la produzione di queste unità di controllo, l'alloggiamento in poliammide della striscia di connettori deve essere pretrattato in modo che un sigillante siliconico possa successivamente aderirvi. A questo scopo, la superficie in plastica viene pulita e attivata con Openair-Plasma. A questo scopo viene utilizzato un getto di plasma rotante RD1004, che genera plasma freddo. Questo getto di plasma è particolarmente adatto per superfici e materiali termicamente sensibili e geometricamente complessi. Il principio di rotazione brevettato distribuisce l'effetto del plasma in modo uniforme sui materiali da trattare. Durante il processo, la superficie viene rivestita brevemente e in modo pulsato più volte, il che rappresenta una forma molto efficace di pulizia e attivazione, riducendo al contempo al minimo l'apporto di calore.
"Particolarmente interessante di questo progetto è il fatto che in questa PTU vengono lavorati in totale 10 tipi diversi di nastri di connettori in un unico processo di produzione. Nella maggior parte delle varianti, il componente viene guidato al getto da un robot, ma in alcune varianti anche il getto viene guidato al componente. Questo può portare a confusioni durante le conversioni. Per escludere in anticipo questa eventualità, abbiamo fornito al cliente un concetto di monitoraggio completo: Utilizzando un transponder RFID e una telecamera integrata, il sistema seleziona automaticamente quale programma, quale pinza e vassoio e quale testa di getto devono essere utilizzati e montati per lavorare il tipo specifico di connettore. Il nostro software fornisce informazioni dirette se un'impostazione o un componente non corrisponde al programma selezionato per le strisce di connettori", così Schüßler descrive la sfida.
La sequenza definita dal cliente prevede che il personale di produzione estragga le strisce di connettori da un vassoio e le posizioni singolarmente su una tavola rotante che trasporta le strisce nella cella di produzione. Qui, le strisce di connettori vengono prelevate dal robot e tenute nel getto di plasma con il lato del componente da lavorare. Dopo la lavorazione, il componente viene rimesso sulla tavola rotante e fatto uscire dalla cella di produzione. Il tempo di ciclo è di circa 15 secondi per componente. "Al posto del dipendente alla macchina, possiamo integrare un altro robot che si occupi del riempimento del sistema. Lo stesso vale per la tavola rotante, che può essere sostituita con un sistema a nastro o simile. È anche possibile spostare il sistema a getto, a seconda che sia necessario per un processo di produzione. Questo ci permette di offrire sistemi Openair-Plasma altamente flessibili e perfettamente adattati alle esigenze dei clienti", continua Schüßler.
