Hutchinson성공 사례
허친슨 그룹은 세계 최고의 고품질 엘라스토머 제품 제조 및 가공업체 중 하나입니다. 이 회사의 제조 범위는 자동차 타이어를 제외한 모든 천연 및 합성 카우슈 기반 제품을 포함합니다. 독일 아헨에 위치한 Hutchinson GmbH는 90년대 후반부터 자동차 산업을 위해 Openair-Plasma®로 EPDM 프로파일을 전처리하기 시작했습니다.
적용 분야
씰은 엔진룸, 도어, 창문, 배터리 함, 트렁크 등 차량의 모든 곳에서 찾을 수 있습니다. 허친슨에서는 다양한 형상의 약 100가지 유형의 EPDM 프로파일이 12개의 Plasmatreat 설비를 통해 활성화됩니다.
표면 에너지를 높이는 것은 후속 수성 도장 또는 씰의 플록킹 공정을 위한 전제 조건입니다. 이전에는 도장용 접착 촉진제로 사용되던 프라이머를 스프레이 건으로 도포했는데, 이 방식은 페인트 접착력이 보장되지 않아 스프레이 건 고장 시 불량률이 높았습니다. 여기에 플러킹 공정 전, 즉 미세한 폴리아미드 섬유를 접착제에 주입하기 전에 EPDM 표면을 거칠게 다듬는 데 사용되는 브러시는 많은 양의 먼지를 발생시켰습니다. 이러한 전처리 공정을 대기압 플라즈마 기술로 전환함으로써 이 두 가지 방법을 완전히 대체했습니다. 그 결과 불량률이 최소로 감소하고 용매를 생략함으로써 처음으로 일관된 환경 보호를 실현할 수 있었으며, 이 모든 것이 생산 처리량의 필수적인 증가와 함께 이루어졌습니다.
아헨에 위치한 허친슨의 공정 엔지니어링 부서는 Openair-Plasma® 기술이 현재 사용 중인 수성 도장 시스템에 최적이라고 평가합니다. 또한 엔지니어들은 생산량 증가의 원인으로 검증된 컴퓨터 제어 시스템과 플라즈마트레트 시스템의 높은 공정 안전성을 꼽습니다. "자동 결함 감지 및 즉각적인 결함 알림 기능을 통해 시간 경과에 따른 불량을 파악할 수 있습니다. 따라서 즉각적으로 대응하여 큰 생산 손실을 피할 수 있습니다."
대부분 로터리 제트가 장착된 플라즈마 시스템은 허친슨이 3교대 또는 4교대로 하루 24시간 동안 분당 20~25m의 속도로 연속적으로 가동합니다. 이 작업 중에 매년 약 2,000만 미터의 무한 개스킷 재료가 Openair-Plasma®로 활성화됩니다. 10여 년 전에 공급된 최초의 플라즈마 설비는 여전히 가동 중입니다.
이점
Openair-Plasma®는 사용자에게 다음과 같은 가치를 제공합니다:
- 불량률 감소 생산량 증가
- 전처리 공정의 높은 공정 안전성
- 오염이 발생하지 않는 비접촉식 공정
- 다양한 프로파일 형상의 전처리
- 부드러운 소재 처리
- 환경 친화적인 생산
