Success Story mit Heidelberger Druckmaschinen
In zunehmendem Maß steigt der Bedarf zur personalisierten und damit unverwechselbaren Produktgestaltung. Vor diesem Hintergrund und unter Nutzung modernster UV-Inkjet-Digitaltechnologie hat Heidelberg mit der Omnifire 250 und der Omnifire 1000 eine Drucktechnik entwickelt, mit der sich erstmals runde und dreidimensionale Objekte in Kurzzeit individuell veredeln und bedrucken lassen.
In beiden Drucksystemen nutzen wir die Openair-Plasma®-Technologie zur Vorbehandlung der zu bedruckenden unterschiedlichen Materialien. Vor dem Einsatz von Plasma hatten wir verschiedene andere Vorbehandlungsmethoden evaluiert, die jedoch alle aus dem einen oder anderen Grund ausschieden. Sei es, dass sie sich nicht für alle Substrate eigneten oder einen zu hohen Sicherheitsaufwand forderten, sich in die Maschinen nicht einsetzen ließen oder nicht die gewünschte Umweltverträglichkeit boten.
Die Vorbehandlung erfolgt bei Heidelberg mit Rotationsdüsen des Typs RD1004/PTF570-2, die bei Behandlungsbreiten von 50mm und mit Umdrehungen von 2700U/min die Substratoberflächen unmittelbar vor dem Drop-on-Demand-Inkjetauftrag reinigen und aktivieren und hierdurch die vollflächige Benetzbarkeit mit der Tinte sowie deren Haftung gewährleisten. Für größere Flächen werden die Objekte so unter der Plasma-Rotationsdüse bewegt, dass die Vorbehandlung bahnenweise verläuft.
Das Rotationsplasma von Plasmatreat ist für uns ein wesentlicher Baustein, um schnell und effizient auf unterschiedlichsten Materialien eine homogene Benetzung, einen daraus resultierenden gleichmäßigen Farbverlauf und die sehr stabile Haftung der Tinte zu erzielen. Auch für die Schärfe und Farbbrillanz des Druckbildes ist die Vorbehandlung mit Rotationsplasma essentiell. Darüber hinaus brachte dieses Plasmaverfahren eine sehr hohe Prozesssicherheit mit sich, die für Heidelberg von größter Bedeutung war.
