Plasmalösungen für zuverlässige Oberflächenprozesse in der Medizintechnik
COMPAMED 2026: Plasmatreat zeigt Weltneuheit im Bereich Katheterbehandlung im Niederdruck-Plasmaprozess
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Zuverlässige Haftung, technische Sauberkeit und reproduzierbare Fertigungsprozesse sind zentrale Voraussetzungen für moderne Medizinprodukte. Auf der COMPAMED 2026 in Halle 8b auf Stand D29 zeigt Plasmatreat, wie sich Oberflächenbehandlungen auf Material, Bauteilgeometrie, Behandlungsziel und Produktionsumgebung abstimmen lassen. Im Mittelpunkt stehen Lösungen zur Reinigung, Aktivierung und funktionalen Beschichtung medizinischer Komponenten. Ein besonderes Highlight aus dem neuen Niederdruckplasma-Portfolio erleben Besucher live: die Innen- und Außenbehandlung aufgewickelter Katheter bis zu einem Durchmesser von 0,3mm.
Katheter, Schläuche, Beatmungsmasken, Diagnostiksysteme und Implantate verbinden häufig unterschiedliche Werkstoffe auf engem Raum. Ihre Oberflächen müssen zuverlässig geklebt, beschichtet oder funktionalisiert werden. Gleichzeitig steigen die Anforderungen an technische Sauberkeit, Biokompatibilität, Prozesssicherheit und nachvollziehbare Fertigungsbedingungen. Konventionelle Vorbehandlungen mit lösemittelhaltigen Primern oder anderen nasschemischen Verfahren stoßen dabei je nach Anwendung an technische, ökologische oder wirtschaftliche Grenzen.
Von der Oberflächenanforderung zum stabilen Prozess
Welche Plasmatechnologie geeignet ist, entscheidet sich nicht allein am Werkstoff. Ebenso relevant sind Bauteilgeometrie, Verschmutzung, gewünschte Oberflächenfunktion, Taktzeit und nachfolgender Prozess. Plasmatreat betrachtet deshalb die gesamte Prozesskette: Auf Basis von Material- und Bauteiltests werden Behandlung, Prozessparameter, Anlagenkonzept, Automatisierung und Prozesskontrolle aufeinander abgestimmt. Die Behandlung erfolgt ohne zusätzliche Chemikalien und eignet sich für die Integration in automatisierte Produktionslinien ebenso wie für den Einsatz als Stand-alone-System.
Plasma reinigt, aktiviert oder funktionalisiert Oberflächen trocken, präzise und reproduzierbar. Je nach Aufgabe kann die Behandlung selektiv direkt in eine automatisierte Produktionslinie integriert oder in einem definierten Niederdruck-Prozessraum durchgeführt werden. Ziel ist nicht die Plasmabehandlung an sich, sondern eine belastbare Grundlage für nachfolgende Klebe-, Beschichtungs- und Funktionalisierungsprozesse.
AURORA-Plasma für komplexe Geometrien
Ein Schwerpunkt des Messeauftritts ist die neue AURORA-Plasma Anlage. In der Vakuumkammer umschließt das Niederdruckplasma die Bauteile und ermöglicht eine gleichmäßige, vollflächige Behandlung selbst komplexer dreidimensionaler Geometrien. So lassen sich z.B. sogar bei gewickelten Kathetern sowohl Außenflächen als auch Innenflächen mit einem Durchmesser von bis zu 0,3 mm homogen aktivieren, ohne unbehandelte Schattenbereiche. Der Multifrequenzansatz erweitert das Behandlungsspektrum bei gleichbleibender Prozessgas-Basis und ermöglicht es, die Plasmawirkung gezielt auf unterschiedliche Materialien und Behandlungsziele abzustimmen.
Der definierte Prozessraum schafft reproduzierbare Bedingungen, auch bei empfindlichen Materialien, schwer zugänglichen Innenstrukturen und engen Prozessfenstern. Prozesssteuerung, Überwachung und gespeicherte Rezepturen erleichtern es, ermittelte Parameter von Forschung und Entwicklung in die industrielle Serienfertigung zu übertragen. Damit schafft AURORA-Plasma zuverlässige Voraussetzungen für nachfolgende Klebe-, Beschichtungs- und Funktionalisierungsprozesse in anspruchsvollen medizintechnischen Anwendungen.
Openair-Plasma für selektive Inline-Prozesse
Für kurze Taktzeiten und die selektive Behandlung definierter Bereiche präsentiert Plasmatreat eine Plasma Treatment Unit (PTU) bestückt mit einer Aktivierungsdüse PFW10 und zusätzlich mit der neuen rotierenden Beschichtungsdüse RD1004C. Openair-Plasma arbeitet unter Atmosphärendruck und lässt sich unmittelbar vor dem nächsten Fertigungsschritt automatisiert in die Produktionslinie integrieren. Die Düsenauswahl und Prozessführung werden dabei an Werkstoff, Bauteilkontur und erforderliche Behandlungsbreite angepasst.
Die neue RD1004C ermöglicht es, funktionale PlasmaPlus-Beschichtungen mit einer Behandlungsbreite von 40 Millimetern inline aufzutragen. Die nanoskaligen Schichten können Oberflächeneigenschaften gezielt verändern, etwa um die Haftung im Mehrkomponenten-Spritzguss zu verbessern. Ein Beispiel ist die Herstellung von Beatmungsmasken mit angespritzter Dichtlippe: Durch die Vorbehandlung der Hartkomponente aus Polypropylen lässt sich die Haftung des Flüssigsilikons verbessern. Dies kann den Einsatz von selbsthaftendem Flüssigsilikon oder konstruktiven Hinterschnitten vermeiden und eine stabile Verbindung auch nach der Sterilisation unterstützen. Die konkrete Auslegung der haftvermittelnden PlasmaPlus Beschichtung wird dabei auf Materialkombination und Fertigungsprozess abgestimmt.
Anwendung prüfen und Prozess entwickeln
Am Messestand macht eine Live-Demonstration sichtbar, wie sich Benetzbarkeit und Oberflächenfunktion durch Plasma verändern. Besucher können eigene Material- oder Produktproben mitbringen und erste Behandlungsmöglichkeiten direkt am Bauteil prüfen. Für weiterführende Aufgaben stehen die Technologiezentren von Plasmatreat zur Verfügung. Dort untersuchen Anwendungstechniker gemeinsam mit Herstellern Materialien und Bauteile, ermitteln geeignete Prozessparameter und bewerten die Behandlungsergebnisse als Grundlage für das spätere Anlagen- und Integrationskonzept.
Ein Partner für unterschiedliche Plasmaaufgaben
Openair-Plasma, AURORA-Plasma und PlasmaPlus bilden drei gleichwertige, sich ergänzende Säulen des Lösungsportfolios von Plasmatreat. Gemeinsam decken sie unterschiedliche Anwendungsfälle ab, von der selektiven Inline-Behandlung bis zur vollflächigen Behandlung komplexer Geometrien. Plasmatreat verbindet diese Technologien mit Anwendungsentwicklung, Anlagenbau, Automatisierung, Prozesskontrolle und umfassendem Service. So erhalten Hersteller keine isolierte Einzeltechnologie, sondern einen auf Bauteil, Material, Folgeprozess und Fertigungsumgebung abgestimmten Gesamtprozess. Ziel sind reproduzierbare Ergebnisse, stabile Prozessfenster und eine zuverlässige Überführung von der ersten Bemusterung bis in die Serienfertigung.