Storia di successo con Peguform
Uno dei maggiori produttori di componenti in plastica per l’industria automobilistica, la Peguform GmbH con sede a Neustadt a.d. Donau, utilizza il Openair-Plasma® per trattare le plance portastrumenti destinate al fuoristrada Audi Q5 prima dell’applicazione dello strato in PUR espanso.
Applicazione
La plancia portastrumenti è costituita da tre strati di materiale: un supporto in materiale plastico rinforzato con fibre di vetro lunghe, lo strato in PUR espanso e la cosiddetta “slush skin”, un rivestimento in PVC. I supporti vengono realizzati mediante stampaggio a iniezione e sono in polipropilene, un materiale plastico apolare che necessita obbligatoriamente di un pretrattamento che lo renda ricettivo ai processi di adesione.
Con la tecnica di fiammatura comunemente utilizzata è necessario coprire per mezzo di maschere termostabili tutte quelle aree su cui successivamente dovrà aderire il materiale espanso. Con la tecnica Openair-Plasma® l’operazione di mascheratura scompare completamente, perché il getto di plasma agisce localmente in modo selettivo. Diversamente dalla fiamma, il getto riesce a seguire con precisione millimetrica la geometria del componente. Successivamente, nei punti non trattati è possibile rimuovere facilmente la “slush skin” fresata con il retrostrato in PUR espanso.
Il sistema al plasma è equipaggiato con tre ugelli rotanti del tipo RD 1004 robotizzati e lavora con una velocità di flusso di ca. 250 m/sec.
Rispetto alla fiammatura, l’uso del Openair-Plasma® assicura all’utilizzatore i seguenti vantaggi:
- pretrattamento selettivo di scanalature dalla geometria complessa
- scansione precisa dei contorni della superficie in materiale plastico
- affidabilità ed elevata efficienza del metodo Openair® nel processo di produzione
- eliminazione della mascheratura
- pretrattamento privo di rischi del PP rinforzato con fibre di vetro lunghe
- riduzione delle fasi di lavoro
- riduzione dei costi di esercizio.
