PP-TPU复合材料解决方案

由热塑性塑料和热塑性弹性体(软硬复合材料)制成的注塑部件越来越多地用于汽车工程、医学工程和消费品中,满足了人们对部件外观、触感和功能日益复杂的要求。因此,塑料加工行业越来越多地运用多组分注塑成型技术来生产软硬材料粘合在一起的复合材料。

Openair-Plasma® 技术已成功应用于双组分注塑成型工艺,用以生产牢固粘接的化合物。为了扩大可用材料的范围并使工艺更合理,Plasmatreat与帕德博恩大学的塑料技术研究所合作开发了InMould-Plasma® 模内等离子工艺技术。该工艺可以将此前不相容的材料(如PP(聚丙烯)和TPU(热塑性聚氨酯))粘接在一起,实现很多新的材料组合。

InMould-Plasma® 模内等离子技术用于双组分注塑成型更具合理性

InMould-Plasma® 工艺可在模具内激活等离子体,从而将整个制造周期缩减至单步工序。以往的那些附加步骤,例如对半成品进行单独的等离子处理,下游粘合过程或装配第二组件(密封件)等已经不再需要。

结合转模的可在线集成的可靠工艺注塑成型密封盖

在所示的双组份演示模具中,用于活化处理的等离子系统集成于久经验证的转盘模具中。InMould-Plasma® 工艺模具采用三工位设计:1.注塑硬胶部分 2.等离子体活化 3.软胶材料注塑到硬胶上。

等离子活化处理是在模具内完成的。高强度等离子喷枪与抽吸系统结合使用,确保等离子体在整个通道内的输送。等离子体在通道内输送时与基材表面发生反应,在注塑二次成型前的几秒内对其进行等离子活化处理。

InMould-Plasma®工艺的优点

• 新材料组合
原本难以或根本无法接合的材料组合,在使用InMould-Plasma® 工艺处理后粘合强度获得大幅提升。它实现了PP+TPU、PBT+TPU 和TPE-S或PC+TPE-S等材料组合间无需粘接剂的粘合,从而改善了制品的总体性能, 比如改善弹性体材料的压缩形变。

• 避免密封件失效
密封垫圈等软性构件不易脱落,确保了装配的可靠性并最大限度地降低了失效风险。

• 全套集成的可控工艺,为品质保驾护航
压力和温度传感器用于辅助等离子设备对双组份注塑成型工艺进行过程监控。InMould-Plasma® 工艺为高质量技术生产流程奠定了坚实基础,其可以通过工艺参数实现全方位监控。

• 可迎合不同的模具设计理念
转盘、滑台、立体模具或叠模技术 – 不同的模具设计理念均能借助InMould-Plasma® 系统实现。由于该工艺无需任何夹紧力,因此也可以在设备夹板之外的区域使用。

• 提高设计灵活性
可在需要时,或为达最理想状态,在产品的任何部位设计上由弹性体加工而成的软触部分,比如针对一些旋转对称的产品表面。这克服了产品几何形状带来的加工局限。

• 降低生产成本
使用InMould-Plasma® 技术于注塑机上在线生产多组分工件时,无需额外的装配工序,可以实现严密的流程与质量控制以及通用塑料的有效利用,为低本高效的生产提供多元化解决方案。

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