EPDMプロファイル | 信頼性の高い摩擦防止コーティング・フロック加工のプラズマ前処理― 水系塗料システムに最適

EPDM製ドアシールは、ウェザーストリップとして気密性を確保し、風雨の侵入を防ぐとともに、車内の静音性向上にも重要な役割を果たします。
自動車用ドアシールには、汚れの付着を防ぐための特殊な表面仕上げが求められますが、押出成形工程で減摩コーティングやフロックコーティングを安定して密着させることは容易ではありません。

従来は、EPDM押出成形品の表面を回転式ワイヤーブラシによる粗化処理する方法が一般的でしたが、工程が複雑で処理品質が安定しないという課題がありました。
現在では、プラズマトリートのEPDMプロファイル向けプラズマ処理システムが高く評価され、広く採用されています。

このページのトピック：

特長表面活性化表面自由エネルギーの長期安定性

処理効果 TPEへの密着性

自動車業界における新たな標準技術：大気圧プラズマによるEPDMプロファイル前処理のメリット

プラズマ前処理 ― VOCフリー・溶剤フリー接着剤と減摩コーティングの使用を可能に

Openair-Plasma^®(オープンエアープラズマ) による前処理は、材料表面を活性化し、接着性やコーティング密着性を大幅に向上させる技術です。
非極性のEPDMプロファイル表面に対し、OH基、COC基、CH₃基、水酸基、カルボニル基、カルボキシル基などの化学官能基を付与し、表面エネルギーを72 mN/m以上に高めます。

このような最適な前処理により、VOC (揮発性有機化合物) や溶剤を含まない水性接着剤や減摩 (摩擦防止) コーティングをEPDMプロファイルに使用できるようになり、環境負荷の少ない工程設計が可能となります。
Openair-Plasma^®は、高い接着効果が求められる工程にも対応でき、既存の生産ラインへの統合も容易です。

コンサルティングと資料

当社のOpenair-Plasma^®テクノロジーが、お客様のプロセスをどのように最適化できるかをご紹介いたします。

アイデア段階から導入後まで、お客様のニーズに合わせた柔軟なサポートを提供し、プロセスの安定運用を維持できるよう支援いたします。

この分野での注目の活用事例と関連ニュース

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Openair-Plasma®前処理 ─ 有害化学薬品を使わず、高い接着性と表面エネルギーの長期安定性を実現

多くの顧客事例において、プラズマ処理やコロナ処理などの物理的前処理、および化学的フッ素化処理の効果が詳細に比較・検証されました。主な評価項目は、プロファイルの活性化レベル、接着強度、前処理の耐久性でした。

大気圧プラズマ前処理の優位性を明確に示すプロセス比較結果

調査の結果、Openair-Plasma^®による大気圧プラズマ前処理は、フッ素化処理と同等の長期安定性を有することが確認されました。一方で、加工効率やコストの面では、Openair-Plasma^®が優位性を示しています。

また、コロナ処理を施したEPDM異形材では、処理後わずかな時間で表面エネルギーが大きく低下することが明らかになりました。

Openair-Plasma^®は純粋な物理的プロセスであり、化学薬品を一切使用しないことから、環境負荷が非常に低いという利点も備えています。

熱可塑性エラストマー (TPE) への無溶剤コーティング密着を実現するOpenair-Plasma®処理

熱可塑性エラストマー (TPE) 製のプロファイルは、EPDMとポリプロピレン (PP) の混合材料から構成され、熱可塑性を活かして押出成形されています。この混合材は、表面エネルギーが非常に低く、そのままでは減摩コーティングが密着しないため、前処理が不可欠です。

自動車業界では、VOC (揮発性有機化合物) を使用しない製造プロセスを通じて、車内の有害物質の排出をゼロにすることが求められています。
溶剤系コーティングの代替としては、水性の減摩コーティングやドライ潤滑剤を用いることもできますが、基材の表面エネルギーを高めなければこれらのコーティング剤は密着しないという問題があります。