航空機製造における材料変化 ― プラズマによる高効率な前処理

航空機製造分野では、使用される材料が大きく変化しています。これまで、機体外板やストリンガ (縦通材) にはアルミニウム合金がほぼ標準的に用いられてきましたが、現在では、これらの部材は主に炭素繊維強化プラスチック (CFRP) で製造されています。

プラズマコーティング技術の活用により、製品寿命の延長や安全性の向上に加え、大幅なコスト削減が可能になります。

航空機製造におけるプラズマ表面前処理の特長と利点

プラズマ前処理によるCFRP部品の安定性向上
Openair-Plasma^®(オープンエアープラズマ) による、接着・塗装などの後工程における高品質かつ信頼性の高い処理
Openair-Plasma^®が実現する、大型部品に対応した選択的・ロボット誘導型インラインプラズマ前処理

この材料が航空機の工業用途に初めて採用されたのは2007年で、Boeing社がB787ドリームライナーに使用したのが始まりです。その後も改良が進み、現在では、例えばAirbus社のA350XWBでは、機体構成材料の40％以上をCFRPが占めています。

プラズマポリマーコーティングによる長期安定した防食 ― 六価クロム (Cr6) プライマーを使用しない環境配慮型プロセス

航空機製造では従来、最適な耐腐食性を確保するため、六価クロム (Cr6) を含有するプライマーが使用されてきました。これらは、最長30年の長期使用を想定した防食手法として用いられてきました。

PlasmaPlus^®(プラズマプラス) は、有毒性の高い六価クロム (Cr6) プライマーに代わる、プラズマ重合による化学的なプラズマコーティングです。乾式プロセスで、対象部位に選択的な処理が可能な点を特長としています。プラズマエネルギーと、超微細で均一な成膜が可能なプラズマコーティングを組み合わせることで、表面エネルギーが向上します。これにより、塗装に最適な表面状態を形成するとともに、接合部において長期安定性に優れた密着特性を発揮します。

Aurora低圧プラズマ技術 ― 塗装・接合前における炭素繊維複合部品の洗浄

Auroraプラズマ技術の活用例として、タービン金属ハブとの構造接合前に行う炭素繊維タービンブレードの前処理が挙げられます。プラズマによる前処理により、こうした異種材料同士の組み合わせが可能となり、軽量で静粛性に優れたタービンエンジンの構築が実現します。

Aurora低圧プラズマプロセスの利点の一つは、プラズマが隙間や微細な溝まで浸透し、複雑な形状であっても全方向から均一に処理できる点です。すべての処理工程は、処理順序・強度・ガス組成を明確に定義することができ、処理サイクル中にはイオン化可能な機能性ガスやプロセス流体が低圧チャンバー内で処理されます。これにより、シンプルで再現性の高いプロセスを実現します。

プラズマ重合による離型コーティング ― クリーンで容易な離型を実現

プラズマ重合による離型コーティングは、この用途において有効な代替技術となります。

部品のサイズや形状の複雑さに応じて、これらのコーティング層は、PlasmaPlus^®(大気圧プラズマ) プロセスまたはAurora (低圧チャンバー) プラズマプロセスにより形成されます。

ハイテク複合材向け離型技術 ― Openair-Plasma^®／Auroraプラズマ技術による離型剤削減

航空機製造において、繊維強化プラスチックの使用は大幅な軽量化を可能にします。特に炭素繊維 (CFRP) やガラス繊維 (GFRP) などの繊維強化プラスチックは、金属構造と比較して高い構造安定性を備えています。

主に大型部品は、いわゆる「プリプレグ」を積層した層構造としてオートクレーブ内で成形されます。容易な離型を実現するためには、金型への付着対策が必要となります。従来はFrekote^®などの溶剤系離型剤が広く使用されてきましたが、離型時に部品表面へ残留物が残るという課題があります。これらの残留物は、複雑な手作業工程により除去する必要があります。