Openair-Plasma®(オープンエアープラズマ) を使用することで、工程数を大幅に削減できます。前洗浄工程が不要となり、火炎処理はプラズマ前処理に置き換えられ、繊維構造を損傷することなく表面エネルギーを高レベルで活性化できます。これにより、プライマーを使用する必要がなくなります。
その結果、塗膜密着性が非常に安定し、色ムラのない均一な塗装仕上げを実現します。また、Openair-Plasma®による前処理により、塗装部品の飛び石による損傷に対する耐性が大幅に向上することも可能です。
オートバイ製造におけるプライマーレス塗装プロセスの最適化 ― Openair-Plasma®により、高い塗膜密着性とデザイン自由度の向上を実現します。
炭素繊維複合材の採用により、高性能ロードバイクは極めて軽量で高い強度を実現しています。風による抵抗を低減するため、形状は高い空力性能を考慮して設計されています。自転車フレームは多層積層成形プロセスで製造され、その後オートクレーブで熱硬化処理が行われます。
従来は、複雑な形状の部品を金型から取り外すために離型剤の使用が必要でした。しかし、離型後も表面に離型剤が残留するため、その除去には追加の洗浄工程が必要となります。
この課題に対し、Openair-Plasma®技術を活用したPlasmaPlus®(プラズマプラス) ナノコーティング技術により、離型剤の代わりに金型へ強固に付着するプラズマ重合コーティングを形成します。 これにより、部品を金型から取り外す際に表面へ不要な離型剤が残留することはありません。
離型後の製造工程では、完成したフレーム全体をロボットシステムでスキャンし、RD1004 回転式プラズマノズルにより、その後の塗装工程に向けた最適な前処理を行います。さらに、環境に配慮した水性塗装システムの使用も容易です。
エンジン出力の向上と長寿命化 ― 高性能2ストロークエンジン向けOpenair-Plasma®洗浄技術
プラズマトリートは、エンジン開発分野で世界的に高い評価を受けるドイツの大学と共同で、シリンダーバレル内部のハードコーティングから空冷式エンジンブロックへの熱放散を効率的に向上させるプロセスを開発しました。
Openair-Plasma®によるマイクロ洗浄と表面改質により、コーティングの密着性が大幅に向上し、安定した熱伝導を実現します。これにより、エンジン寿命の延長とエンジン性能向上の両立が可能になります。その後、PlasmaPlus®コーティングプロセスにより、表面に保護機能を付与するコーティングが形成されます。
オートバイ用ヘッドライトの自由なデザインを支える ― Openair-Plasma®による長期安定した防水密着
ヘッドライトは、ケーシング、リフレクター、プラスチック製エンドキャップから構成されています。複雑で立体的な最新の形状デザインへの需要が高まっており、それに伴って接着面積が非常に限られるケースが増えています。こうした限られた接着部には、水蒸気の侵入を防ぐ確実な密着性が求められます。
Openair-Plasma®を使用することで、ポリプロピレンやポリカーボネートなど、さまざまなプラスチック材料を組み合わせた接着が可能になります。プラズマ活性化により、接着部位を選択的かつ精密に超微細洗浄するとともに、表面エネルギー (濡れ性) を大幅に向上させることができます。その後の接着工程では、シリコーン系、ポリウレタン系など、一般的に使用されている各種接着剤を使用でき、初期強度に優れた一液型低温ホットメルト接着剤が特に適しています。また、Openair-Plasma®技術は生産ラインへのインライン統合が容易なため、高効率なプロセス設計を実現します。
