Linamar社の導入事例
大気圧プラズマ技術のスペシャリストであるプラズマトリートは、自動車部品サプライヤーのLinamar GmbHとともに、バッテリー筐体の防錆処理をインラインで行う自動システムを構築しました。この取り組みでは、高級車メーカーの生産工程に、先進的なプラズマコーティングシステムが組み込まれています。両社は緊密に連携し、プラズマトリートの先進的なプラズマ技術とLinamar GmbHの自動化に関する知見を組み合わせることで、電気自動車用バッテリー筐体の防錆性能を大きく向上させました。
自動車メーカーやバッテリーメーカーにとって、防錆処理は製品の耐久性と安全性を確保するうえで重要な工程です。軽量化を目的とした構造では、アルミニウムやマグネシウムなどの材料を組み合わせて使用するケースが増えていますが、こうした材料構成は腐食の影響を受けやすいという課題があります。従来、バッテリー筐体の防錆処理には、ワックス処理や電気めっきなど、手作業を伴うプロセスが用いられてきました。しかし、これらのプロセスにはコストや環境負荷に加え、プロセス管理の制約や物流面での課題がありました。
腐食防止の新たな選択肢：インライン対応のプラズマコーティングシステム
ドイツ・ノルトライン＝ヴェストファーレン州シュタインハーゲンに本社を置き、大気圧プラズマシステムの開発・製造をグローバルに手がけるプラズマトリートは、Linamar Corporation傘下の自動車部品サプライヤーであるLinamar GmbHと協力し、顧客の生産工程に向けて、効率的で環境負荷の少ない防錆ソリューションを構築しました。プラズマシステムは、既存の高度に自動化された生産ラインに統合されています。このシステムでは、プラズマトリートのPlasmaPlus® AntiCorr®プロセスにより、信頼性が高く環境に配慮した防錆処理を実現しています。
PlasmaPlus® AntiCorr®による効率的で環境負荷の少ないシーリング
このプロセスでは、まずOpenair-Plasma®によってバッテリー筐体のシーリング部を微細洗浄し、その後PlasmaPlus®プロセスにより、極めて薄く高性能な保護コーティングを形成します。AntiCorr®と呼ばれる有機シリコン系コーティングは、シーリング材の密着性を高めるとともに、水分の侵入による腐食を確実に防ぎます。プラズマトリートが開発したこの先進的なプラズマ処理技術は、ワックス処理などの従来プロセスと比べて大きな利点があります。サイクルタイムの短縮や物流コストの削減に加え、既存の自動化生産ラインへの組み込みが可能になります。さらに、従来プロセスに比べて環境負荷を大幅に抑えられる点も特長です。AntiCorr®プロセスはこれまでに広範な試験で評価されており、PV1209やMeKo-S試験などの標準的な気候試験および塩水噴霧試験にも合格しています。
導入成果とさらなる技術展開
このプロジェクトでは、高い処理速度と生産ライン固有の要件の両方を満たすことが大きな課題でした。プラズマトリートのマネージングディレクター、Lukas Buskeは次のように述べています。「Linamar社との緊密な協力により、この課題を解決することができました。両社の連携によって、お客様の高い期待を上回る成果を実現できたと考えています。」このプロジェクトで最初に導入されたプラズマシステムは、2021年に同自動車メーカーのチェコ工場のひとつに設置されました。この新しい自動化された防錆処理システムが成果を上げたことを受け、同社ではすでに、さらに2つの工場への技術展開が計画されています。